Факторы, влияющие на длину гранул в машине для производства гранул

С бурным развитием современной аквакультуры и кормопроизводства требования к качеству кормов становятся все выше и выше. Для окатышей, производимых на грануляторах, длина окатышей является очень важным показателем оценки качества. Длина соответствует требованиям и аккуратна. Стабильные гранулы не только удовлетворяют потребности производителей кормов в продажах, но и удовлетворяют фактические потребности пользователей в селекции. Слишком длинные, слишком короткие или неровные гранулы не подходят для кормления животных. В реальном производстве длина гранул, полученных с помощью механизма гранулирования, обычно должна быть в 2-3 раза больше диаметра гранул. Например, длина гранул диаметром ф3 мм обычно составляет 6 ~ 9 мм. Конечно, в зависимости от реальных потребностей пользователя и различий. Для разнообразия кормов требования к длине не обязательно находятся в этом диапазоне.

Следовательно, чтобы производить кормовые гранулы с длиной, которая соответствует требованиям или максимально приближена к требованиям, мы должны обсудить некоторые факторы, которые влияют на длину гранул гранулятора, и найти соответствующий метод управления, чтобы сделать его полезным для производственные нужды. Это очень важно.

1. Влияние параметров самого гранулятора.

Предположим, что производительность гранулятора составляет Q (кг / ч), внутренний диаметр кольцевой фильеры составляет D (мм), эффективная ширина кольцевой фильеры составляет W (мм), линейная скорость кольцевой фильеры равна V ( м / с), скорость кольцевой матрицы - n (об / мин), диаметр отверстия кольцевой матрицы - d (мм), скорость открытия кольцевой матрицы - ψ, количество отверстий - N ( штук), длина полученных частиц, когда они не разрезаны, составляет L (мм), а плотность частиц Is ρ (кг / м3), длину неразрезанных гранул можно рассчитать как:

Для приведенной выше формулы нам несложно проанализировать факторы, влияющие на длину L частиц гранулятора:

1.1 Влияние производительности гранулятора.

Из формулы видно, что длина частицы L прямо пропорциональна выходу Q. Когда другие параметры остаются неизменными, чем выше выход, тем длиннее частицы и, наоборот, тем короче частицы. Таким образом, для достижения конкретной длины гранул регулировка производительности гранулятора является одним из возможных методов выбора. В реальном производстве кормов производители кормов поступают так же, а иногда даже жертвуют большим объемом производства, чтобы удовлетворить требования к длине гранул. , Об этом мы поговорим позже.

1.2 Влияние линейной скорости или скорости вращения кольцевой матрицы.

Из формулы видно, что длина L частицы обратно пропорциональна линейной скорости V кольцевой фильеры или скорости n кольцевой фильеры. При условии, что скорость подачи, то есть выход Q, остается неизменной, чем выше скорость кольцевой фильеры, тем более мгновенно экструдированные частицы. Чем короче, тем она длиннее. Для грануляторов разных размеров скорость кольцевой фильеры сильно различается. Как правило, скорость малых грануляторов высока, а скорость больших грануляторов низкая, но линейная скорость кольцевой фильеры регулируется в соответствующем диапазоне, обычно от 6 м / с до 9 м / с для удовлетворения потребностей гранулирования. Когда линейная скорость кольцевой фильеры низкая, качество получаемых гранул высокое, но получаемые гранулы могут быть длиннее, чем требуется. В то же время слишком малая линейная скорость повлияет на выход; когда линейная скорость кольцевого мундштука высока, хотя это благоприятно для производительности, однако получаемые гранулы могут быть короче, чем требуется, и качество гранул ухудшается. Это требует, чтобы производители кормов выбирали подходящую скорость линии кольцевой фильеры в соответствии с различными видами кормов. Метод может быть принят. Измените передаточное отношение системы передачи гранулятора для достижения.

1.3 Влияние диаметра кольцевой матрицы и скорости раскрытия.

Отверстие d кольцевой матрицы не влияет напрямую на длину частицы L. Оно и количество отверстий N вместе влияют на длину L, то есть размер отверстия кольцевой матрицы ψ, поскольку относительное отверстие ψ пропорционально к квадрату отверстия кольцевой фильеры d Произведение числа отверстий N. Чем больше скорость открытия кольцевой фильеры, тем короче получаемые частицы, и наоборот. Скорость открытия кольцевой матрицы различается, если она соответствует разным диаметрам кольцевой матрицы. Например, степень раскрытия кольцевой матрицы диаметром ф1,8 мм составляет около 25%, а степень раскрытия кольцевой матрицы диаметром ф5 мм составляет около 25%. Около 38%, как правило, чем больше размер пор, тем выше открытая пористость. В реальном производстве, особенно при производстве гранул малого диаметра, например при производстве корма для креветок диаметром 1,8 мм, некоторые пользователи будут жаловаться на то, что получаемые гранулы слишком длинные, потому что соответствующая скорость раскрытия кольцевой фильеры мала, когда отверстие маленькое. Одно из решений - пожертвовать частью выходной мощности или увеличить линейную скорость кольцевого штампа, о которой говорилось в предыдущем разделе. Другой способ - отрегулировать резак и т. Д. Обсуждается в следующем содержании.

1.4 Влияние внутреннего диаметра кольцевой фильеры, эффективной ширины кольцевой фильеры и плотности частиц.

Для гранулятора внутренний диаметр D кольцевой фильеры и эффективная ширина W кольцевой фильеры являются относительно фиксированными параметрами. Как правило, они не изменяются, и пользователям нелегко их изменить. Поэтому их влияние здесь обсуждаться не будет. Плотность гранул зависит от сырья, используемого для гранулирования, а также от степени сжатия кольцевой фильеры. Чем больше степень сжатия, тем прочнее гранулы и больше плотность, но для обычных продуктов плотность гранул не сильно отличается. Таким образом, плотность частиц не является основным влияющим параметром, поэтому я не буду здесь слишком подробно останавливаться на этом. Короче говоря, для одного и того же исходного материала для гранулирования, чем больше плотность полученных частиц, тем короче их длина.

2. Воздействие фрезы

2.1 Влияние количества резцов

Количество резцов обычно определяется количеством прижимных роликов гранулятора. Обычно гранулятор имеет 2 ~ 3 прижимных ролика, и каждый прижимной ролик оснащен резаком. Если используется каждый резак, кольцо Каждый раз, когда матрица совершает один оборот, определенное количество поступающего материала экструдируется и затем режется резаком 2 или 3 раза соответственно. Следовательно, при постоянной производительности гранулятор с тремя ножами лучше, чем гранулятор с двумя ножами. Гранулы, полученные с помощью этого механизма, короче, а это означает, что трехвалковый гранулятор лучше подходит для контроля длины гранулы, чем двухвалковый гранулятор. Это также верно при реальном использовании, например, при производстве небольших водных материалов. Из-за требований к малой длине обычно используется трехвалковый гранулятор, а для резки используются три ножа.

2.2 Влияние конструкции и регулировки резца

Фрезы обычно делятся на тип с твердым лезвием и тип с тонким лезвием. Твердые лезвия обладают хорошей износостойкостью и низкой прочностью и подходят для материалов крупного рогатого скота и птицы; тонкие лезвия обладают хорошей прочностью и плохой износостойкостью и подходят для водных материалов с небольшими диаметрами. При регулировке твердое лезвие обычно следует регулировать так, чтобы лезвие ножа находилось на расстоянии около 5 мм от внешней поверхности кольцевой матрицы. Если расстояние слишком мало, порошок увеличится, и лезвие ножа может быть повреждено. Если он слишком большой, длина частиц не будет одинаковой, и могут появиться длинные частицы. По мере увеличения расстояния изгибающий момент режущей кромки на частицах увеличивается, и частицы могут отламываться от поверхности кольцевой фильеры. Из-за своей эластичности тонкое лезвие можно отрегулировать в положение, близкое к внешней поверхности кольцевой формы, чтобы нарезанные частицы были аккуратными и однородными, что особенно подходит для водных материалов малого диаметра, таких как гранулы креветок. В реальном производстве регулировка фрезы очень гибкая, и при необходимости для резки можно использовать одну, две или три фрезы. Другая ситуация заключается в том, что теоретически, когда два или три резца используются одновременно, режущая кромка должна быть отрегулирована в положение, равное расстоянию от внешней поверхности кольцевой матрицы, так чтобы нарезанные частицы были аккуратными, но реальная ситуация не такая. Таким образом, из-за дефектов распределения гранулятора при подаче количество корма, распределяемого на каждый прижимной валок, не может быть гарантированно полностью постоянным, так что длина гранул, выдавленных в каждой зоне сжатия отличается, некоторые экструдированные частицы зоны экструзии длиннее, некоторые экструдированные частицы зоны экструзии короче, но в зоне экструзии в основном то же самое, в этом случае вы должны отрегулировать положение каждого резака отдельно, чтобы резак на прижимном валке с меньшим распределение подачи ближе к поверхности кольцевой матрицы, а резак на прижимном валке с большим распределением подачи находится дальше от поверхности кольцевой матрицы, чтобы сделать всю длину частиц, произведенных на вышеуказанном, то же самое.

3. Влияние структуры отверстий кольцевой матрицы.

Обычно используются две конструкции с отверстиями для кольцевых штампов: прямые цилиндрические отверстия (рисунок а) и ступенчатые цилиндрические отверстия (рисунок б).

Длина частиц, образованных прямыми цилиндрическими отверстиями, более однородна (как показано на рисунке а), в то время как частицы, образованные ступенчатыми цилиндрическими отверстиями, часто имеют отдельные длинные частицы (как показано на рисунке b). Механизм его образования следующий: причина использования ступенчатых цилиндрических отверстий заключается в том, что фактическое гранулирование требует относительно небольшого сжатия, а кольцевую головку нельзя сделать слишком тонкой по толщине из-за необходимости прочности. Можно использовать только ту часть, которая проходит через цилиндрическое отверстие. Метод расширения отверстия для достижения цели не только гарантирует степень сжатия кольцевой матрицы, но также отвечает требованиям прочности. Однако следствием такого компромисса является то, что резак режет, потому что точка резания находится далеко от точки изгиба частицы. Расстояние увеличивается. Если резак недостаточно острый, частицы могут разорвать стык ступенчатых отверстий и стать длиннее обычных частиц. Эта ситуация еще хуже, когда внешние ступенчатые отверстия просверливаются глубже. очевидный. Решение состоит в том, чтобы изменить формулу подачи, использовать как можно большую степень сжатия, не использовать ступенчатые отверстия или сделать ее как можно короче; или используйте более острый резак и постарайтесь быть как можно ближе к кольцевой матрице; или отрегулируйте влажность подаваемого материала, чтобы она была больше, чтобы сделать экструзию. Хрупкость частиц снижается, и текстура становится мягкой и ее нелегко сломать.

4. Влияние структуры внешней поверхности прижимного ролика.

Структура внешней поверхности прижимного ролика в основном включает в себя зубчатую канавку, зубчатую канавку с уплотнительной кромкой и сотовую структуру. Прижимной ролик с зубчатой ​​канавкой имеет хорошие характеристики намотки и широко используется на предприятиях по производству кормов для домашнего скота и птицы. Однако, поскольку подача скользит в канавке зуба, прижимной ролик и кольцевая матрица изнашиваются неравномерно, и они изнашиваются на обоих концах прижимного ролика и кольцевой матрицы. В течение долгого времени два конца кольцевой фильеры трудно выгружать, а полученные частицы короче средней части кольцевой фильеры. Прижимной ролик с зубчатой ​​канавкой и уплотнительной кромкой в ​​основном подходит для производства водных материалов. Водный материал легко скользит при сжатии. Поскольку канавка зуба уплотнена с обеих сторон, при сжатии подачи нелегко сдвинуться в обе стороны, а распределение подачи ограничено. Он более равномерный, а износ прижимного ролика и кольцевой матрицы также более равномерный, так что длина получаемых частиц также более постоянна. Преимущества сотового прижимного валка заключаются в том, что кольцевая матрица изнашивается равномерно и длина получаемых частиц относительно постоянна, но производительность рулона плохая, что влияет на производительность гранулятора и встречается не так часто, как у гранулятора. тип зуба с канавкой в ​​реальном производстве.

5.Влияние просеивающей системы после гранулирования.

Гранулированные гранулы необходимо просеять, чтобы удалить ненужные крупные частицы, мелкие частицы и порошки, чтобы получить качественные продукты с однородной длиной. Комбикормовые заводы обычно используют вращающиеся калибровочные сита или вибрационные калибровочные сита для просеивания частиц. Сортировочное сито обычно оснащено верхним и нижним ситами, верхнее сито - для более длинных частиц или крупных примесей, нижнее сито - для готового материала, а нижнее сито - для меньшей длины. Таким образом, для существующего сортировочного сита, как сконфигурировать экран разумно является ключом к влиянию на однородность длины готового материала. Если производитель кормов требует большей однородности длины готового материала, он должен удалять больше крупных и мелких частиц и получать меньше готовых материалов. Напротив, получается больше готовых материалов, что зависит от каждого производства. Производитель контролирует это сам.

Купите машину для производства пеллет, выберите zhengzhou Fanda Machinery, у нас многолетний опыт производства пеллетных машин, и наша продукция продается во многие страны.

Пожалуйста, свяжитесь с нами, если вы хотите купитьмашина для производства древесных гранул,машина для кормления гранул, малая пеллетная машина.